A termografia é uma técnica que permite mapear um corpo ou uma região na tentativa de distinguir áreas de diferentes temperaturas e, portanto, é uma técnica que permite a visualização artificial da luz dentro do espectro infravermelho.

Inspeção termográfica é uma técnica não destrutiva, geralmente executada com o sistema em operação normal a plena carga, sem necessidade de paralisações que permitem a verificação de temperaturas ou observação de padrões diferenciais de distribuição de calor em componentes, equipamentos e processos, a partir da radiação infravermelha emitida por esses corpos com o objetivo de proporcionar as devidas informações relativas às condições operacionais.

Esta técnica de inspeção permite a obtenção de imagens térmicas de componentes, chamadas termogramas, onde se torna então possível analisar os níveis isotérmicos (calor) distribuídos em componentes e equipamentos elétricos. É realizada com os equipamentos e sistemas em pleno funcionamento, de preferência nos períodos de maior demanda, quando os pontos deficientes se tornam mais evidentes, possibilitando a formação do perfil térmico dos equipamentos e componentes nas condições normais de funcionamento no momento da inspeção.

​Aplicações:

A termografia pode localizar pontos quentes, determinar a severidade do problema e ajudar a estabelecer o período de tempo do qual o reparo pode ser realizado. Ela é muito útil quando se inspecionam componentes em interiores tais como: centro de controle de motores, painéis elétricos em geral, conectores, disjuntores, seccionadoras, interruptores etc. Adicionalmente componentes em exteriores como subestações, mecanismos de desconexão em geral, transformadores, conexões de cabos, etc.

Benefícios:
- Detectar problemas em potencial e/ou que seguramente evoluirão para falhas nos sistemas elétricos antes de uma parada forçada do equipamento ou da fábrica toda;
- Redução da duração das paradas e dos reparos de emergência;
- Redução do número de homens-hora gastos em manutenções preditivas por localizar com exatidão as áreas que necessitam de intervenção, diminuindo ou até eliminando atuações em áreas desnecessárias.
- Minimizar os tempos e custos de parada programada por permitir que as peças de reposição necessárias estejam disponíveis antes da parada, adquiridas sem pressa e muitas vezes por um preço menor que durante as paradas de emergência;
- Aumento significativo da vida útil dos equipamentos;
- Aumento da eficiência dos programas de manutenção preditiva e preventiva;
- Prevenção de acidentes, lesões pessoais e danos ao patrimônio da empresa.

OBS: Confira no canto superior a esquerda se esta correto na "MOEDA"  e o "IDIOMA" desejado.